日本三菱材料近日宣布，发现旗下电线、伸铜和铝业3家子公司存在篡改检测数据等违规行为，这是自神户制钢数据造假丑闻后暴露的又一日本制造造假事件。联想到数年前丰田汽车召回事件、高田安全气囊缺陷以及去年三菱和铃木汽车伪造燃油数据等系列丑闻，世人不禁要问，日本制造究竟怎么了?日本产品还值得信赖吗?在工业4.0、互联网经济等新一轮创新大潮中，以质量闻名的日本制造竞争力如何?
先来回顾一下几起日本产品质量事件的来龙去脉。几年前发生丰田汽车召回事件的问题出在美国供货商CTS提供的油门踏板设计上。CTS声称供应其他汽车公司的油门踏板并无问题，且提供丰田的油门踏板也是经过丰田认可的。可见，产品设计问题可能出在供货商，也可能出在供货商与丰田的协作上。至于神户制钢旗下日产被发现有无资格人员参与最终质量检测，并用持证人的章签收合格，以及斯巴鲁自检中同样发现用内部经培训但无证的质检人员进行最终质量检查，都违背了日本国土交通厅关于必须由持证质检师对进入日本市场的汽车进行质量终检的规定。
归纳起来，日本产品的质量问题集中表现在三个方面：长期供货商提供的部件有缺陷、下属工厂或子公司的材料数据造假、整车出厂质检执行违规。也就是说，问题主要出现在供货(供应链)和出厂环节，并非产品的研发设计、制造工艺和生产流程等核心环节，因而不至于影响日本产品的核心竞争力。
但直接负面影响仍是不言而喻的：部件设计或质量缺陷直接影响到产成品质量，由此而导致的巨额赔偿和大面积召回使企业收益和品牌遭受双重重创;材料数据造假不仅降低产品质量，蕴含巨大隐患(虽然有报道称相关材料并非不合格，只是没有达到标注指标而已)，更动摇了外界对日本产品的信心和日本制造的根基。
可见，虽然质量事件并非发生在核心环节，但其影响的恰恰是日本制造的核心。实际上，正是由于日本制造的核心竞争力面临巨大挑战和危机，才引发了上述“非核心”的问题，这要从日本制造核心竞争力的来源说起。
众所周知，日本产品质量很高，但高品质并不一定代表高技术含量。日本虽然制造出世界一流的高品质产品，却并不拥有革命性的创新能力。在全球享有盛誉的日本电器产品、电子产品、汽车以及工业机械产品，其技术原创都是欧美国家。日本引进技术后，通过技术吸收、整合和创新，通过工艺打磨和生产及供应流程再造，生产出高质量、低成本的产品。同样的品质，日本企业能够提供比欧美国家更低成本的产品;同样的成本，日本产品拥有更好的性能。这就是日本制造的核心竞争力。
那么日本企业是怎么做到的呢?答案就是成本控制。日本企业实施不同于欧美的生产方式和组织方式，采取一体化经营方式，核心企业全面负责产品研发、设计与生产，就产品的核心技术、质量和成本展开竞争。在代表性的汽车行业，日本实行注重内部信息共享的精益生产方式，通过生产自动化、全员质量管理和零库存管理等措施，努力提高产品质量，有效降低成本。
在供应链方面，日本采用相对封闭的企业系列化组织结构，大企业通过控股或协作关系将生产向中小企业分包，对材料和零部件供应进行有效管理。上述生产和组织方式与日本企业重视设计一体化、注重制造工艺、稳定的交易关系以及企业长期增长等发展理念是一脉相承的。正是这些理念以及相应的生产方式，才保证了设计、生产和供应链的高品质和有效成本控制，造就了日本家电、电子和汽车产品的高质量。
上世纪90年代以来，日本企业的生产方式不断受到挑战。冷战结束和信息革命带来的传输成本下降促进了全球化极速发展，全球分工与全球生产使跨国公司的生产成本得以大幅度降低。相反，基于全员质量管理和信息共享式分工协作的日本生产方式在全球价值链中显得水土不服。丰田汽车召回事件就出在了与国际供货商的合作设计上。此外，在工业从自动化3.0时代向智能化4.0时代升级的过程中，日本生产方式中企业治理、雇佣制度以及一体化设计等方面的内容造成体制僵化、横向合作薄弱、创新激励不足，导致日本企业创新明显滞后，在新一轮工业竞争中力不从心。在创新力不足的情况下，日本企业就更加需要巩固固有的成本优势。使用价格低廉的原料、降低材料的标准、减少雇员等措施都是日本企业努力降低成本、维系其产品优势和品牌形象而不得已的对策，质量问题的出现也就顺理成章了。
应当说，日本产品在传统优势产业中竞争力犹存。但随着生产全球化和工业智能化带来的双重压力，除非其生产与组织方式发生根本调整，日本制造式微将是不可避免的趋势。
（原载《第一财经日报》2017年12月4日）
